Политика ГУП «Водоканал Санкт-Петербурга» в отношении применения химических реагентов

С учетом нестабильной экономической и эпидемиологической обстановки на важное место выходит оценка рисков и методов их минимизации при использовании химических реагентов. Как в отношении безопасности самого питьевого водоснабжения, так и обеспечения финансовой устойчивости ресурсоснабжающей организации.

Риски в отношении химических реагентов в обязательном порядке должны быть оценены и минимизированы для устойчивого функционирования предприятий водоподготовки и обеспечения гарантированной безопасности питьевого водоснабжения. Для минимизации рисков как в логистической части, так и в области качества и оптимизации цен, важна системная практика поиска альтернативных реагентов, обеспечивающих технологический процесс. В современных условиях повысилась мотивация развития собственных технологий производства химических реагентов наряду с требованиями усовершенствования технологических процессов водоподготовки, переориентирование на внутреннее производство, снижение зависимости от иностранных производителей.

В статье специалистов ГУП «Водоканал Санкт-Петербурга» В.К. Лобанова, В.Р. Загальского, Т.М. Портновой и др., опубликованной в журнале «НДТ», представлена методика нормирования химических реагентов, применяемых в технологии водоподготовки, описаны факторы риска в отношении обеспечения надлежащего качества и требуемого объема химических реагентов, опыт оптимизации затрат на производство питьевой воды.

Задачи риск-менеджмента

Задачами риск-менеджмента является:

  • выявление причин и основных факторов возникновения рисков;
  • идентификация, анализ и оценка рисков;
  • принятие решений на основе произведенной оценки;
  • выработка антирисковых управляющих воздействий;
  • снижение риска до приемлемого уровня;
  • организация выполнения намеченной программы;
  • контроль выполнения запланированных действий;
  • анализ и оценка результатов рискового решения.

К основным факторам риска в отношении химических регентов, применяемых для производства питьевой воды, следует отнести:

  • бесперебойность поставки реагентов (надежность поставщика);
  • качество применяемых реагентов на предмет их соответствия техническим требованиям;
  • требования к условиям доставки;
  • ценовая политика;
  • временной фактор внедрения новых продуктов на объектах водоподготовки;
  • недостаточность информирования о новых разработках на территории России.

Рассмотрим основные риски подробнее.

Бесперебойность поставки реагентов

Одним из аспектов безопасности питьевого водоснабжения в отношении применяемых химических реагентов является бесперебойность поставок качественных химических реагентов, для чего требуется надлежащее проведение конкурсной процедуры на поставку реагентов, которая регламентируется Федеральным законом от 18 июля 2011 года № 223 «О закупках товаров, работ, услуг отдельными видами юридических лиц».

Поставщик должен гарантировать, что поставляемый товар является его собственностью, не заложен, не арестован, не является предметом исков третьих лиц.

В вопросах перевозки стоит сконцентрироваться на трех основных пунктах: сроки, сохранность и целостность. Именно от способности обеспечить выполнение этих трех пунктов зависит успешность процесса перевозок. Так, доставка груза в срок позволяет получателю выполнять свои планы или обеспечивать технологические процессы на предприятии.

Еще одним чрезвычайно важным процессом в логистике являются погрузочно-разгрузочные работы. Как свидетельствует практика, здесь возникает чуть ли не наибольшее количество рисков. Не стоит забывать и об особенностях складского хранения. Т.е. фактически риски, связанные с сохранностью товара, возникают в любом логистическом процессе.

Следует отметить, что бесперебойность производства питьевой воды обеспечивается поддержанием непонижаемых запасов химических реагентов непосредственно на станциях водоподготовки. Основными критериями при определении объемов непонижаемых запасов химических реагентов являются:

  • возможность хранения на водопроводной станции;
  • сроки годности химических реагентов;
  • прогнозируемые объемы производства;
  • логистика поставки

Контроль качества химических реагентов

Контроль качества для каждого поступающего химического реагента производится в соответствии с требованиями отраслевого законодательства и графиком лабораторного производственного контроля по этапам подготовки, который составляется в соответствии с требованиями ГОСТ, ТУ на химический реагент или требованиями, указанными в договоре на поставку. График производственного контроля утверждается главным инженером организации.

Порядок проведения входного контроля качества химических реагентов предусматривает:

  • наименование и марка химического реагента;
  • номер ТУ или ГОСТ на химический реагент;
  • основное назначение;
  • вид контроля (входной контроль, текущий контроль, выходной контроль);
  • показатели качества, подлежащие контролю;
  • контрольные нормативы по каждому показателю качества;
  • методики анализов или испытаний, по которым производится контроль.

Входной контроль осуществляется с обязательным наличием следующего комплекта сопроводительной документации:

  • для химических реагентов отечественного производства: ТУ или стандарт на продукцию, сертификат соответствия, выданный органом по сертификации, паспорт безопасности химического реагента, свидетельство о государственной регистрации товаров, подлежащих санитарно-эпидемиологическому надзору (контролю) на территории Таможенного Союза, выданное Федеральной службой по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека, паспорт партии;
  • для химических реагентов зарубежного производства: паспорт безопасности вещества, свидетельство о государственной регистрации товаров, подлежащих санитарно-эпидемиологическому надзору (контролю) на территории Таможенного Союза, выданное Федеральной службой по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека, спецификация на поставку с указанием номера контракта, паспорт партии.

Перед отбором проб производится осмотр внешнего вида, маркировки и упаковки химического реагента.

Организация отбора проб производится в соответствии с правилами, установленными ТУ и ГОСТ на химические реагенты.

При обнаружении несоответствия качества, комплектности, маркировки поступившего химического реагента, тары или упаковки установленным требованиям, указанным в сопроводительных документах, подтверждающих его качество, реагент не принимают. Происходит обор арбитражной пробы и продукт возвращают поставщику.

Опытно-промышленные испытания альтернативных химических реагентов

В 2006 году ГУП «Водоканал Санкт-Петербурга» принял решение о производстве гипохлорита натрия методом электролиза непосредственно на территории Южной и Северной водопроводных станций. Таким образом, были минимизированы риски:

  • транспортировки опасного продукта гипохлорита натрия марки А;
  • бесперебойности производства (непонижаемый запас обеспечивается складским хранением поваренной соли);
  • качества поставляемого дезинфектанта (собственное производство).

Цех по производству низкоконцентрированного гипохлорита натрия Южной водопроводной станции с момента пуска работает на соли производства ОАО «ИлецкСоль» Оренбургской области. За время использования выявлены следующие недостатки этой продукции:

  • высокая удельная норма соли на 1 кг активного хлора. Как следствие, стоимость продукции возрастает из-за увеличения потребности.
  • значительное количество нерастворимого осадка, который оседает на гравийных фильтрах, фильтрах тонкой очистки и в дальнейшем приводит к отложению солей кальция на электролизных пластинах. Это, в свою очередь, требует более частой замены дорогостоящих электродов.
  • высокие трудозатраты. Обслуживающий персонал цеха производит промывку фильтров тонкой очистки практически каждые 2 дня, а промывку гравийного фильтра сатураторов – каждые 3 месяца.

С целью обеспечения финансовой устойчивости, снижения производственных затрат, создания конкурентной среды в марте-апреле 2022 г. на Южной водопроводной станции были проведены опытно-промышленные испытания продукции «Экстра» производства ОАО «Мозырьсоль» (Республики Беларусь). Результаты испытаний:

  1. За время работы на соли «Экстра» не было случаев нагрева контактов и силовых кабелей на электролизных ваннах. В случае использования соли производства ООО «Илецксоль» случаи перегрева контактов и кабелей происходили ежедневно.
  2. Рост напряжения на электродах практически отсутствовал, более того, напряжение на электродах в процессе работы снижалось.
  3. Из 60 т соли Экстра произведено 2123,1 т гипохлорита натрия, удельный расход соли на 1 кг активного хлора составил 2,94 кг, тогда как удельный расход соли, поваренной ООО «Илецксоль», составляет 3,6 кг.

Переход на производство гипохлорита натрия из раствора соли поваренной марки «Экстра» позволит сэкономить на издержках производства и увеличить срок службы электролизеров.

Чтобы прочитать публикацию полностью, купите статью (код статьи 2410).

Информация предоставлена журналом «НДТ»


Узнайте первыми от первых в нашей группе VodaNews в Telegram


Поделиться
Класснуть
Отправить